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Technische
Informationen

Wichtige Hinweise für die Lagerung und den Einsatz von Schläuchen

Im Interesse einer möglichst langen Lebensdauer von Schlauchleitungen sollten folgende Empfehlungen berücksichtigt werden:

Die Lagerung sollte grundsätzlich in einem kühlen, trockenen und dunklen Raum durchgeführt werden, da Schläuche im Allgemeinen sehr empfindlich auf unmittelbare Sonneneinwirkung, Ozon und höhere Lagertemperatur reagieren können.

Beim Einsatz von Schläuchen empfiehlt sich die Beachtung folgender Punkte:

  1. Schläuche sollten nur für ihre eigentliche Bestimmung und nicht zweckentfremdet eingesetzt werden.
  2. Eine Belastung über die zugesicherten Eigenschaften (Druck, Temperatur etc.) hinaus beeinträchtigt die Lebensdauer.
  3. Der Wahl der Armaturen sollte große Beachtung beigemessen werden. Die Montage von Armaturen ist sachgemäß durchzuführen, und es ist unbedingt eine Beschädigung der Schlauchseele zu vermeiden, da sonst mit vorzeitigem Ausfall der Schlauchleitung zu rechnen ist. Deshalb ist unbedingt darauf zu achten, dass die Stutzen keine scharfen Kanten aufweisen.
  4. Eine gewaltsame Verformung der Schläuche, wie z.B. rechtwinkliges bzw. starkes Abknicken hinter den Anschlüssen, ist zu unterlassen, da auch dieses einen frühzeitigen Ausfall nach sich ziehen kann.
  5. Nach der Durchleitung aggressiver Medien sollten die Schläuche grundsätzlich gereinigt werden.
  6. Schläuche, gleich welcher Art bzw. aus welchem Material, sind kein Ersatz für Rohre. Grundsätzlich dürfen Schläuche nie in die Erde eingegraben werden. 

Richtlinien für die Vorbehandlung von Lebensmittelschläuchen, hergestellt aus Gummi

  1. Die Innenschicht (Seele) des Schlauches ist nach den Empfehlungen des Bundesgesundheitsamtes XXI Bedarfsgegenstände auf Basis von Natur- und Synthesekautschuk in jeder jeweils neuesten Fassung gefertigt.
  2. Aus fertigungstechnischen Gründen haftet der Innenschicht des Schlauches noch ein typischer Gummigeruch an. Beim Transport und bei der Montage von Armaturen etc . können Verunreinigungen in den Schlauch gelangt sein.
    1. Wir empfehlen daher, vor dem Einsatz eine gründliche Reinigung vorzunehmen. Entsprechende Reiniger sind zu verwenden. Spülen mit Schwammgummi-Kugeln fördert die Reinigungswirkung.
    2. Nach der Reinigung ist je nach den Anforderungen eine Desinfektion in den vom Hersteller angegebenen Konzentrationen und Temperaturen erforderlich
    3. Der Desinfektion schließt sich eine weitere Spülung mit Trinkwasser an (Zeit nach den vom Hersteller angegebenen Richtlinien), besonders empfehlenswert ist eine Heißwasserspülung.
  3. Möglichst nach jeder Verwendung muss der Schlauch erneut nach branchenüblichen Verfahren gereinigt und desinfiziert werden bzw. in geeigneten Desinfektionslösungen gelagert werden. Im letzteren Fall muss durch geeignete Armaturen oder Versiegelung der Schlauchenden verhindert werden, dass Desinfektionslösungen in die Garngeflechteinlagen eindringen können.

Richtlinien für die Vorbehandlung von Getränkeschläuchen, hergestellt aus PVC

PVC-Getränkeschläuche mit und ohne Textileinlage sind zum Durchleiten von Getränken, z.B. Wein, Fruchtsaft, Limonade, Mineralwasser, Süßmost und alkoholische Getränke, geeignet (nicht für Milch, Bier und Trinkwasser). Die Temperatur der durchfließenden Getränke sollte +40°C nicht überschreiten. Die für die Herstellung dieser Schläuche verwendeten Rohstoffe entsprechen den Bedingungen und Anforderungen der Bedarfsgegenstände-VO

(Stand 11.02.2008) bzw. der Richtlinie 2002/72/EC (bis einschließlich der Änderungsrichtlinie 2008/39/EC).
Die Prüfung der Schläuche auf Geruchs- und Geschmacksbeeinflussung ist vom Anwender durchzuführen.
Je nach Einsatz bzw. Verwendung der Schläuche ist entweder eine Reinigung oder auch eine Sterilisation erforderlich.
Eine Reinigung ist immer dann erforderlich, wenn sich das Fördermedium ändert oder das Medium oder Reste des Mediums über einen längeren Zeitraum im Schlauch ruhend verblieben sind.

Für die Reinigung sollten grundsätzlich geeignete Chemikalienlösungen verwendet werden, z.B. Herlisil S6, P3-Lösung, Typ 141 von Henkel. 

Nach dem eigentlichen Reinigungsvorgang muss der Schlauch mit Wasser durchgespült werden, um Reste des Reinigungsmittels zu beseitigen.

Je nach Fördermedium kann auch eine Reinigung mit Nassdampf durchgeführt werden. Der Nassdampf muss aber praktisch drucklos durchgeleitet werden. Trockendampf bzw. hochgespannter Dampf ist wegen der Temperaturen (über 100°C) nicht geeignet.Eine Sterilisation der Schläuche muss im Autoklaven durchgeführt werden und zwar mit Wasserdampf von +120°C. Dabei ist die hohe Temperatur zulässig, weil im Autoklaven sich die Innen- und Außendruckbelastung auf den Schlauch ausgleichen. Diese Art von Sterilisation ist wiederholt möglich und sollte sich in der Regel auf einen Zeitraum von ca. 30 Minuten erstrecken.In Ausnahmefällen ist eine Sterilisationsdauer bis maximal 1,5 Stunden zulässig.
Bei dieser Art der Sterilisation wird der Schlauch trübe. Die Trübung stellt sich aber im Einsatz oder nach kurzfristiger Lagerung in Warmluft mit +80°C zurück. Die Trübung hat keinen Einfluss auf den Sterilisationsgrad und resultiert aus der Feuchtigkeitsaufnahme.
Bei genauer Beachtung dieser Empfehlungen sind die besten Voraussetzungen für eine möglichst lange Lebensdauer der Schläuche gegeben.Wir empfehlen jedoch zur Vermeidung von Betriebsstörungen, die Schlauchleitungen regelmäßig auf ihre Betriebssicherheit zu überprüfen.

Maßtoleranzen

Je nach Hersteller, Material und Schlauchtyp gelten unterschiedliche Maßtoleranzen.

PVC-Schläuche

Polyvinylchlorid (PVC) ist ein thermoplastischer Kunststoff und gehört zu den am meisten verwendeten Kunststoffen. PVC ist ein Hartkunststoff, der durch Zusatz sogenannter Weichmacher in den gewünschten Härtegraden hergestellt werden kann. Aufgrund seiner guten Beständigkeit gegen Öle und Fette sowie Säuren und Laugen und aufgrund eines günstigen Preises ist PVC der ideale Werkstoff für ein breites Spektrum an Anwendungsmöglichkeiten.

PVC-Schläuche eignen sich für die Wasser- und Druckluftversorgung oder zur Förderung von Chemikalien sowie als Schutzleitung elektrischer Leitungssysteme. Sie sind zudem in einer schlagzäheren, in lebensmittelbeständiger oder antistatischer Qualität verfügbar.

Gummi-Schläuche

Gummi-Schläuche sind in Industrie und Gewerbe die am häufigsten eingesetzte Förderverbindung für feste, flüssige und gasförmige Medien.

Aufgrund ihrer Flexibilität und ihrer schwingungsabsorbierenden und geräuschdämpfenden Eigenschaften werden Schläuche oftmals Rohrleitungen vorgezogen.

Um eine optimale Leistungsfähigkeit zu erreichen, muss jeder Schlauch den Einsatzbedingungen, denen er ausgesetzt ist, bestmöglich entsprechen.

Vor der Entscheidung über Abmessung, Typ und Qualität sollten alle tatsächlichen Einsatzanforderungen beachtet werden.

Kunststoff-Spiralschläuche

Kunststoff-Spiralschläuche gibt es in unterschiedlichen Ausführungen und Qualitäten, z.B. aus hochwertigem transparentem oder eingefärbtem Weich-PVC oder aus Polyurethan.

Spiralschläuche aus Polyurethan bieten aufgrund ihrer sehr hohen Abrieb-, Zug- und Einreißfestigkeit und der Beständigkeit gegen vielerlei Medien besondere Leistungsmerkmale.

Ein Konstruktionsmerkmal der Spiralschläuche ist insbesondere die außen liegende oder eingegossene Spirale aus Stahldraht oder Hart-PVC, sie beeinflusst u.a. den Grad der Flexibilität.

Kunststoff-Spiralschläuche eignen sich je nach Ausführung zum Durchleiten von Flüssigkeiten, Feststoffen oder gasförmigen Medien, zum Absaugen, Be- und Entlüften oder als Schutzschlauch für elektrische Leitungen.

Dampfschläuche

Bei der Auswahl von Dampfschläuchen sind besondere Sicherheitsbestimmungen zu beachten.

Dazu ist es erforderlich, die gegenseitige Abhängigkeit zwischen Wasserdampf und Druck zu berücksichtigen. Der Siedepunkt von Wasser nimmt mit steigendem Druck zu.

Wasser hat z.B. bei 6 bar einen Siedepunkt von 165°C und ist somit gesättigter Dampf. Bei gleicher Temperatur wäre Wasser jedoch bei 5 bar überhitzter Dampf und bei 7 bar Heißwasser. Kommt es in einer Schlauchleitung zu einem Druckabfall (z.B. durch Öffnen einer Armatur), so wird gesättigter Dampf zu überhitztem Dampf. Ist eine Schlauchleitung nicht auf die Förderung überhitzten Dampfes ausgelegt, so kann es durch diese Dampfart zu Versprödungen oder Aufweichungen der Schlauchkomponenten kommen. Somit kann ein plötzlicher Druckabfall zur Zerstörung der Schlauchleitung führen.

Schlauchaufbau

  1. Seele

    Das Fördermedium kommt primär mit der Seele, der produktberührenden Schicht in Kontakt.

    Sie ist daher physikalischen Einflüssen ausgesetzt (Abrieb, Druck, Temperatur, chemische Reaktion, etc.).

    Deshalb ist die Materialmischung der Seele entscheidend für die Sicherheit und Haltbarkeit des Schlauches.

  2. Einlage

    Die Einlage bestimmt die Druckbeständigkeit und Flexibilität des Schlauches.

    Sie wird auf die Seele aufgebracht und ist der Druckträger des Schlauches.

    Die Einlage kann aus mehreren Schichten und unterschiedlichen Materialien wie z.B. Metall, Textilien oder synthetischen Fasern bestehen, die gewickelt, geflochten oder gekordelt sein können.

    Die Zugfestigkeit des Materials, Materialart und Anzahl der Einlagen sind entscheidend für Druckbeständigkeit sowie für Formstabilität und Medienbeständigkeit des Schlauches (durch Diffusion können Bestandteile des Fördermediums bis zur Einlage vordringen). Wird der Schlauch weder mit Druck noch mit Unterdruck belastet, so ist keine Einlage notwendig.

    In diesen Fällen bestehen Seele und Decke meist aus demselben Material.

    Schlauchtypen mit mehreren Einlagen halten höheren Druckbelastungen stand, weisen jedoch eine geringere Flexibilität auf.

  3. Spirale

    Bei Spiralschläuchen liegt in der Seele/Decke eine Spiralwendel. Sie dient zur zusätzlichen Stabilisierung des Schlauches gegen Unterdruck und ist maßgeblich für die Knicksicherheit des Schlauches verantwortlich.

    Um die Montage von Armaturen zu erleichtern, werden Spiralschläuche auch mit spiralfreien Enden angeboten.

    Eine Spirale in Form einer Außenwendel dient dem erhöhten Schutz vor mechanischen Einflüssen von außen.

  4. Decke

    Die Decke schützt das Einlagematerial vor äußeren Einflussfaktoren.

    Von Materialauswahl und Beschaffenheit der Decke hängt die Widerstandsfähigkeit des Schlauches gegen Abrieb und Witterungseinflüsse etc. ab.

Biegeradius

Von jedem Schlauch wird ein gewisses Maß an Biegefähigkeit erwartet.

Materialbeschaffenheit und Qualität der Schlauchkomponenten, die Art und Anzahl der Einlagen sowie der Schlauchdurchmesser sind die entscheidenden Einflussfaktoren für den Biegeradius. Es müssen oftmals kleine Biegeradien erreicht werden, um bestimmten Einbauanforderungen gerecht zu werden, ohne dass es zum Abknicken des Schlauches kommt. Die Qualität des Schlauches ist in hohem Maße dafür verantwortlich, dass es bei kleinen Biegeradien oder Wechselbelastungen nicht zu Materialermüdungen und/oder Materialschwund kommt. Für anhaltend starke Biegungen werden auch speziell gebogene Schlauchstücke angeboten.

Für die Berechnung des Biegeradius gilt die Faustregel: Maximaler Biegeradius im drucklosen Zustand ist gleich dem fünf- bis zehnfachen des Schlauch-Innendurchmessers.

Elektrische Leitfähigkeit

Elastomere (Kautschuk, Gummi) sind gute elektrische Isolatoren und werden deshalb sehr häufig in elektrotechnischen Bereichen verwendet.

Es lassen sich jedoch immer wieder elektrostatische Aufladungen beobachten, die in gewissen Anwendungsfällen von Schläuchen gefährliche Auswirkungen haben können. Sie entstehen durch Reibung und sind abhängig vom Strömungsvorgang des Mediums, der Durchflussgeschwindigkeit, aber auch von äußerer Handhabung sowie von atmosphärischen Einflüssen. Um beim Einsatz von Schläuchen in explosionsgefährdeter Umgebung Funkenentladungen zu verhindern, muss in vielen Fällen durch die Schlauchleitung eine elektrische Leitfähigkeit gewährleistet sein.

Zur Ableitung elektrischer Ladungen ist die Verwendung elektrisch leitender Gummimischungen oder leitenden Einlagen (Kupferlitze, Spirale, Stahlgeflecht) nötig, die einwandfrei mit leitfähigen Armaturen verbunden und geerdet sein müssen.

Bei elektrisch leitfähigen Schlauchleitungen darf der elektrische Widerstand den Wert von 106 ý (Ohm) nicht überschreiten.

Dabei wird der Widerstand über die gesamte Schlauchlänge inklusive Armaturen an den Leitungsenden gemessen.

Druckbelastung

Das Verhalten eines Schlauches unter Druck ist für Auswahl und Einsatz von größter Bedeutung. Dabei hat der Aufbau des Schlauches entscheidenden Einfluss auf die Druckbelastbarkeit. Alle Druckangaben entsprechen einem bei Raumtemperatur (ca. +20°C) in bar gemessenen Druck.

Der Betriebsdruck ist der maximale Druck, dem der Schlauch im Gebrauch langfristig ausgesetzt sein darf und bei dem eine optimale Lebensdauer gewährleistet ist. Wird der Betriebsdruck überschritten, so wird der Schlauch bei Erreichen des Berstdruckes zerstört.

Bitte beachten Sie, dass dabei immer das komplette Schlauchsystem inklusive der Armaturen zu betrachten ist.

Das schwächste Bauteil bestimmt den maximalen Systemdruck.

Das Verhältnis zwischen Betriebsdruck und Berstdruck wird als Sicherheitsfaktor (Sf) bezeichnet und kann je nach Norm und Schlauchtyp unterschiedlich sein. Er ist unbedingt bei der Schlauchauswahl zu berücksichtigen und sollten den Einsatzbedingungen angepasst sein.

Ein Sicherheitsfaktor von 1:4 bedeutet, dass ein für 10 bar Betriebsdruck ausgelegter Schlauch einen Berstdruck von 40 bar hat.

AnwendungsbereichSicherheitsfaktor (Sf)
Einfache / risikolose Anwendung, StandardSf 1:3
Anspruchsvolle Anwendung mit starker unregelmäßiger BeanspruchungSf 1:4
Anwendung bei aggressiven / gefährlichen Medien, BelastungsspitzenSf 1:6
DampfschläucheSf 1:10

Abhängigkeit des Betriebsdrucks von Betriebstemperatur ca. % vom Normal-Betriebsdruck bei +20°C

-20°C = 145%

-10°C = 135%

0°C = 120%

+10°C = 110%

+20°C = 100%

+30°C = 85%

+40°C = 73%

+50°C = 60%

+60°C = 46%

Die hier gemachten Angaben beziehen sich auf PVC-Schläuche glasklar mit Gewebeeinlage bei einer Shorehärte von ca. 75°.

Diese Tabelle kann auch als Richtlinie für andere PVC-Schläuche mit einer weicheren Shorehärte dienen.

Alle Angaben sind theoretische Laborwerte.

Die wichtigsten Werkstoffe

Elastomere: Einsatztemperatur: Eigenschaften:
CR = Chlorbutadien Kautschuk
= Neoprene
-45°C bis +100°C
  • gute mechanische Eigenschaften
  • witterungs- und ozonbeständig auch in Verbindung mit Laugen und Säuren
  • mittlere Ölbeständigkeit
  • flammwidrig
  • gute Abriebfestigkeit
EPDM = Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk
= Nordel, Dutral, Buna EP
-50°C bis +130°C
  • heißwasserbeständig
  • sehr gute Alterungs-, Witterungs- und Ozonbeständigkeit
  • gut geeignet für den Einsatz in Verbindung mit den meisten Säuren und Laugen
  • geringe Beständigkeit gegen aus Öl gewonnenen Flüssigkeiten
  • gute Beständigkeit gegen Bremsflüssigkeit auf Glykolbasis
PuR = Polyurethan Kautschuk
= Vulkolan, Moltopren
-30°C bis +80°C
  • hohe Elastizität
  • hervorragende mechanische Eigenschaften
  • gute Beständigkeit gegen Mineralöle und Fette
  • sehr gute Alterungs- und Ozonbeständigkeit
  • sehr hohe Abriebfestigkeit
NBR = Acrylnitril-Butadien-Kautschuk
= Perbunan N, Buna N, Nitril
-30°C bis +100°C
  • ideal bei Kontakt mit Mineralölen und Kraftstoffen
  • Spitzenqualitäten können eine sehr gute Beständigkeit gegen Öle, Benzine (bis ca. 30% Aromatenanteile) und Fette haben
  • schlechte Ozon- und Witterungsbeständigkeit
NR = Naturkautschuk
= Para
-60°C bis +80°C
  • gute mechanische Festigkeit und Elastizität
  • hohe Wechselbiegefestigkeit; sehr gute Abriebfestigkeit
  • brennbar; seewasserbeständig
  • nicht öl-, benzin-, ozon- und säurebeständig
SBR = Styrol-Butadien-Kautschuk
= Buna SL
-50°C bis +100°C
  • gute Abriebfestigkeit
  • gute Beständigkeit gegen Bremsflüssigkeit
  • seewasserbeständig
  • nicht öl-, benzin-, ozon- und säurebeständig
Thermoplaste: Einsatztemperatur: Eigenschaften:
PC = Polycarbonat
= Makrolan
-40°C bis +110°C
  • zäh, schlagfest und witterungsbeständig
  • fast unzerbrechlich
  • gut verklebbar
PE = Polyethylen
= Hostalen
-50°C bis +90°C
  • gute Chemikalienbeständigkeit
  • sehr hohe mechanische Festigkeit
  • hohe Bruchsicherheit
  • gute Kältebeständigkeit
PP = Polypropylen
= Norolen, Hostalen PP
-5°C bis +100°C
  • hart und steif
  • kälteempfindlich
  • gut schweißbar
  • brennt
PTFE = Polytetrafluorethylen
= Teflon, Hostaflon TF
-200°C bis +260°C
  • extrem temperatur- und chemikalienbeständig
  • physiologisch unbedenklich
  • brennt nicht in eigener Flamme
PVC = Polyvinylchlorid
= Hostalit, Trovidur
-10°C bis +60°C
  • gute Chemikalienbeständigkeit
  • Weich-PVC erhärtet in Benzin und Öl
  • schwer entflammbar

Alle Angaben beziehen sich auf Plattenmessungen bzw. Tests. Bearbeitungen können die Eigenschaften unter Umständen verändern.

Grundsätzlich sind die Angaben Labortests und verlangen vom Anwender eigene Tests vor der Anwendung.

Chemische Beständigkeitsangaben auf Anfrage.

Härteprüfung elastischer Werkstoffe

Shore A technischer Sprachgebrauch
100° - 92° sehr hart
90° - 80° hart
78° - 68° mittel hart
65° - 52° mittel weich
50° - 40° weich
38° - 32° sehr weich

Umrechnungsfaktoren und Tabellen

Umrechnung Zoll in Millimeter